Aspetti economici e generali

Oltre alle caratteristiche chimiche, fisiche o meccaniche, esistono molti altri aspetti che possono portare un progettista a scegliere la pressofusione in leghe di zinco. I principali sono:

  • Velocità di produzione: rispetto ad altri processi e ad altri materiali, la produttività oraria di pezzi pressofusi in zama, è decisamente più alta. Questo è possibile grazie al tempo di raffreddamento molto ridotto richiesto dalla zama, A seconda delle dimensioni del getto, si possono raggiungere anche velocità doppie di quelle di alluminio o plastica.
  • Risparmio energetico: la relativamente bassa temperatura di fusione, limita il fabbisogno energetico nella trasformazione della zama. Si stima un risparmio di almeno il 50% rispetto all’ alluminio e del 15% rispetto al magnesio.
  • Pezzi stampati con forma definitiva: sfruttando l’ elevata accuratezza e stabilità dimensionale che può garantire la zama, nel 99% dei casi si possono ottenre pezzi stampati dimensionalmente finiti. Inoltre, al contrario dell’ alluminio e del magnesio, la zama necessita di pochissimo sformo nello stampo. La maggior parte delle volte sono sufficienti circa 0,5 – 1 gradi.
  • Facilità di assemblaggio: l’ elevata duttilità dello zinco permette, dove necessario, di prevedere parti della fusione che potranno essere ripiegate, ribadite o ricalcate, in modo da permettere un semplice assemblaggio con altri particolari adiacenti.
  • Bassa usura degli stampi: la relativamente bassa temperatura di fusione delle leghe di zinco, permette agli stampi realizzati con acciai idonei alla lavorazione a caldo, durate che possono superare i 2.000.000 di cicli. La vita media di uno stampo per la pressofusione dell’ alluminio e del magnesio è da 5 a 10 volte inferiore. Infatti, gli stampi che lavorano con alluminio e magnesio, raggiungono a fatica una vita di 200.000 – 400.000 cicli.
  • Sicurezza: a differenza di alluminio e soprattutto magnesio, la zama non presenta alcun rischio di incendio con il fenomeno dello scintillio, sia in fase di lavorazione, sia durante il successivo utilizzo della fusione. Tale caratteristica ha reso possibile l’ approvazione per l’ uso delle leghe di zinco in ambienti pericolosi e sotteranei, come ad esempio nel settore petrolchimico e in quello minerario.
  • Elevata ripetibilità e qualità di produzione: sapendo che il ritiro della zama è pressochè istantaneo e che nei giorni a seguire le dimensioni del getto non cambiano (cosa che invece avviene con le plastiche), possiamo ottenere grandi quantità di pezzi dimensionalmente costanti, anche a distanza di tempo. Questo fattore contribuisce ad elevare il livello qualitativo dei pressofusi in zama.
  • Complessità del progetto: la tecnologia dello stampaggio in pressofusione in zama, offre la massima libertà ai progettisti per quanto riguarda le forme ottenibili. Sono ottenibili zone con pareti sottili fino a 0,4 mm. E’ possibile creare zone in sottosquadro, fori inclinati, filettature esterne, ecc. Unico limite sono i sottosquadri interni (gole, maschiature, ecc.) che dovranno essere eseguiti di ripresa.
  • Trattamenti superficiali: sui pezzi stampati in zama, si possono eseguire svariate tipologie di trattamenti superficiali. A seconda dei casi, si può privilegiare l’ aspetto estetico, quello protettivo o aumentare ancor di più le caratteristiche di conducibilità elettrica.
  • Proprietà antifrizione: le leghe zama hanno buone caratteristiche autolubrificanti e da anni trovano impiego in particolari che necessitano di questa particolare proprietà. Esse sono un’ ottima alternativa al bronzo, specie se il particolare è utilizzato dove i carichi sono modesti.
  • Proprietà antivibrante e di smorzamento del rumore: la zama ha una capacità di smorzamento a temperatura ambiente compresa tra il 2% ed il 4%. Questo valore è superiore allo 0,5% dell’ alluminio e dell’ 1,5% dell’ acciaio. Solamente la ghisa grigia ha un valore più elevato, attorno al 7-15%. Anche la capacità di assorbimento del rumore premia la zama nei confronti dell’ alluminio.
  • Ottima lavorabilità alle macchine utensili: data l’ elevata accuratezza della fusione iniziale, il ricorso a lavorazioni meccaniche dei pressocolati di zama è solamente marginale. Tuttavia, operazioni come la maschiatura o la creazione di altri sottosquadri interni, sono frequenti e all’ ordine del giorno. Data la tendenza ad impastare, si raccomanda l’ utilizzo di abbondante lubrorefrigerante durante la lavorazione.
  • Ottima compatibilità ambientale: le leghe di zinco sono completamente riciclabili e riutilizzabili nel tempo. L’ utilizzo della zama è omologato dalle più restrittive norme del settore. In Italia non è permesso un contatto diretto delle leghe di zinco con gli alimenti, al contrario di altri paesi stranieri.

 

 

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